Как роботы и искусственный интеллект собирают поезда
в Казахстане

О том, как в Казахстане устроено современное железнодорожное производство и какие технологии уже сегодня работают на будущее отрасли, рассказали в Railways Systems KZ.

Когда поезд плавно набирает ход, редко кто задумывается, сколько инженерии, точности и сложных технологий скрыто за этим движением. За привычным стуком колёс — металл, прошедший тысячи тонн давления, автоматические линии и цифровой контроль.

совместный проект

А еще мы разобрали железную дорогу для вас: смотрите как все устроено в нашем спецпроекте.

Причём вся продукция производится на автоматизированном оборудовании. Такой подход, как подчёркивают в RWS KZ, позволяет добиваться стабильного качества, необходимой производительности и оптимальной себестоимости, одновременно снижая влияние человеческого фактора.

Здесь не «достраивали» вчерашнюю промышленность, а строили новую. В компании делают ставку на полный цикл железнодорожного машиностроения: выпускают цельнокатаные колёса, колёсные пары, стрелочные переводы, железобетонные шпалы, элементы рельсового скрепления и пассажирские вагоны нового поколения.

Технологии здесь решают сразу несколько задач: повышают точность и надёжность продукции, ускоряют производственные процессы и обеспечивают безопасность эксплуатации на высоких скоростях и под серьёзными нагрузками. И это особенно важно для страны, где железная дорога — не просто транспорт, а буквально система кровообращения огромной территории.

Железнодорожная отрасль у многих до сих пор ассоциируется с тяжёлым ручным трудом, шумными цехами и конвейерами прошлого века. Но производственные площадки Railways Systems KZ изначально создавались по другой логике — как современные индустриальные комплексы с высокой степенью автоматизации и роботизации.

Фактически речь идёт о промышленной экосистеме, где большая часть тяжёлого физического труда заменена автоматизированными комплексами, а специалисты выступают операторами и технологами сложного оборудования.

На площадках Railways Systems KZ работают роботизированные линии механической обработки колёс, станки
с числовым программным управлением, автоматизированные манипуляторы для захвата, перемещения, позиционирования
и кантования изделий, сварочные роботы, лазерные измерительные комплексы, траверсы с автоматическим захватом, системы визуализации технологических процессов в реальном времени.
На отдельных направлениях задействовано оборудование ведущих мировых производителей — в том числе:

— рассказывают в компании.

Именно эта «невидимая» часть производства, по словам руководства, сегодня становится главным конкурентным преимуществом: не только мощность, но и способность завода думать, отслеживать, корректировать и фиксировать каждый этап.

«Промышленные роботы задействованы на всех ключевых технологических операциях, где требуется высокая точность, безопасное обращение с тяжёлыми изделиями и работа в условиях повышенных температур. Роботизированная система в Industry 4.0 связывает производственное оборудование и управляющие компьютеры в единую экосистему предприятий холдинга. Благодаря этому данные обо всех текущих процессах анализируются центральной программой в реальном времени, что позволяет автоматически вносить корректировки в работу станков без остановки производства»,

Если коротко описать, как выглядит современное производство холдинга, то это — завод, где тяжёлую работу всё чаще выполняют машины, а ключевая роль человека смещается в сторону управления, анализа и контроля.

Каждый заказ программируется заранее: специалисты задают параметры, а дальнейшее исполнение процесса контролируется автоматически. Более того, заказчик может отслеживать ход выполнения заказа в режиме онлайн.

На финальных этапах колесо проходит ультразвуковую проверку, магнитопорошковую дефектоскопию, замеры твёрдости и геометрии. А за перемещение деталей между цехами и производственными этапами отвечает отдельная автоматизированная логистика — цепные и тяговые контейнеры, передаточные тележки, манипуляторы.

Путь колеса начинается со стальной заготовки. Её нарезают на пильном комплексе с очень высокой точностью — до 1 миллиметра. Это важно не только для геометрии, но и для экономии металла. Затем заготовку разогревают в кольцевой печи, очищают от окалины в камере гидросбива, после чего начинается горячая деформация: металл проходит через пресс усилием 10 000 тонн-сил, колесопрокатный стан и ещё один пресс. Далее — автоматический прокат, горячая маркировка, лазерный обмер внешнего контура, охлаждение, термообработка и целый цикл проверок качества.

— объясняют в холдинге.

«Сквозная автоматизация на базе роботизированных комплексов гарантирует безупречную точность на всех этапах — от раскроя материала до финального контроля геометрии и твёрдости сплава. Онлайн-мониторинг позволяет инженерам корректировать технологический процесс на ходу, без остановки линий. Это обеспечивает безупречное качество продукции, максимальную безопасность производства и сводит к минимуму влияние человеческого фактора»,

Один из самых наглядных примеров технологичности — производство цельнокатаных колёс. Здесь по принципам Industry 4.0 работает автоматизированная система, которая позволяет выпускать колёса разных типов в соответствии с международными стандартами и требованиями заказчиков.

То есть, как поясняют на заводе, современное производство здесь строится не по принципу «машины вместо людей», а по принципу «машины плюс люди, которые умеют управлять сложной системой».

На этом направлении в Railways Systems KZ также делают ставку на Industry 4.0: автоматизацию, робототехнику и аналитику в реальном времени. Такой подход позволяет не только обеспечивать высокое качество конечной продукции, но и оптимизировать производственные затраты. При этом отдельное внимание уделяется кадрам: рабочие и инженерно-технический персонал постоянно проходят обучение и повышают квалификацию.

Если колесо можно назвать «лицом» железнодорожной механики, то колесная пара и ось — это её фундамент. Именно здесь особенно важны точность, ресурс и надёжность, потому что речь идёт о деталях, работающих под колоссальными нагрузками.

— говорят в компании.

Решения адаптированы под условия Казахстана: смешанный трафик (грузовые и пассажирские поезда), тяжёлые составы и резкие перепады температур.

«Это не копия западных технологий, а адаптированная инженерная система под евразийский коридор. Мы не пытаемся «догнать» Францию или Японию, но стараемся решить другую задачу: как обеспечить высокую скорость и надёжность на транзитной сети с тяжёлыми грузами и суровыми условиями эксплуатации»,

Стрелочные переводы — именно от них зависит, насколько надёжно и безопасно поезд сможет менять путь на скорости. Стрелочные переводы разрабатываются с учётом повышенных скоростей: так, три новых поколения стрелочных переводов рассчитаны на движение по прямой колее до 140 км/ч, 160 км/ч и 200 км/ч .

На предприятии внедрили дополнительную агрегатно-поточную линию: процесс разделён на этапы, увеличена производительность и снижен уровень брака.

Полимерные изделия производятся на оборудовании европейского уровня и рассчитаны на работу в диапазоне от минус 60 до плюс 60 градусов Цельсия.

Есть элементы железной дороги, которые почти никогда не попадают в фокус внимания пассажира, но именно от них во многом зависит стабильность и долговечность пути. Речь о железобетонных шпалах, брусьях, рельсовых скреплениях и полимерных компонентах.

Есть и технические решения, которые особенно заметны в реальной поездке: удобный выход на платформу с подсветкой зон посадки и высадки, бегущая строка, аудиоинформатор, который сообщает маршрут, следующую станцию и скорость движения. А двухвагонный сцеп с однотамбурным кузовом позволяет обслуживать состав одной бригадой проводников, снижая эксплуатационные затраты.

Внутри — полностью обновлённый интерьер из износостойких материалов, продуманное освещение, акустика, система микроклимата и обеззараживания воздуха. В вагонах дальнего следования реализован салон-трансформер: дневной диван можно превратить в спальное место.

Для пассажиров предусмотрены USB-розетки и розетки на 220 вольт, Wi-Fi, климат-контроль. Установлены биотуалеты нового поколения с замкнутой системой переработки отходов, что решило проблему с запахом и позволило пользоваться туалетом даже на стоянках. Также предусмотрели LED-освещение, современную теплоизоляцию, системы пожаротушения и видеонаблюдения.

Сегодня RWS Wagon называют крупнейшим в Казахстане заводом по производству подвижного состава: предприятие способно выпускать до 300 пассажирских вагонов в год. Компания остаётся основным поставщиком для АО «НК «КТЖ» и постепенно увеличивает долю локализации.

Наверное, именно здесь технологии становятся для пассажира максимально осязаемыми. Если колесо, ось или стрелка скрыты от глаз, то вагон — это уже тот самый «контакт» человека с промышленностью.

В новой линейке вагонов серии «45» разработчики предусмотрели решения, которые напрямую влияют на комфорт поездки. Пневмоподвеска обеспечивает более плавный ход, кузов из коррозионно-стойкой стали увеличивает срок службы, а увеличенная длина кузова и округлая форма крыши улучшают планировку и снижают уровень шума.

«Проверки проходят на всех этапах: от анализа состава металла до лазерных измерений и ультразвуковой дефектоскопии. Используются автоматические линии контроля, системы машинного зрения и датчики, фиксирующие параметры производства.

Точность выявления дефектов превышает 99 процентов, при этом сохраняется комбинированный подход — автоматизация плюс ручная проверка на ключевых этапах»,

Одна из ключевых тем, без которой невозможно говорить о доверии к производству, - контроль качества. И здесь холдинг выстроил систему по принципу сквозной проверки: от входного контроля сырья до финальной диагностики готовой продукции. Важную роль здесь играют и собственные лаборатории. Данные по каждому продукту могут храниться до 20 лет.

— добавляют представители Railways Systems KZ.

К слову, вся продукция холдинга соответствует высоким национальным и международным стандартам качества таким как ISO, ГОСТ, IRIS Ассоциации Европейской железнодорожной промышленности.

Проект рассчитан на выпуск до 1 миллиона тонн стали в год и создание более 1000 рабочих мест.

Новые технологии позволят ускорить производственные процессы до 20 процентов и сократить энергопотребление как минимум вдвое. В первую очередь продукция будет направлена на внутренний рынок, включая потребности самого холдинга RWS KZ.

Следующий этап развития — строительство электрометаллургического завода в Экибастузе. 30 апреля 2025 года там состоялась церемония закладки капсулы времени на месте будущего предприятия. Завод будет ориентирован на выпуск низколегированных и конструкционных сталей специального назначения, востребованных в железнодорожной и тяжёлой промышленности.

Так что, когда в следующий раз вы сядете в вагон и поезд мягко тронется с платформы, можно на минуту задуматься: за этим привычным движением стоят не только рельсы и расписание, но и большая работа казахстанских инженеров, технологов и заводов, которые сегодня буквально собирают в стране новую железную дорогу.